"Döküm yoluyla magnezyum alaşım bileşenlerinin üretimi"

**%&#!%&#! **** Magnezyum alaşımdaki kalıp döküm teknolojilerindeki ilerlemeler ** Magnezyum alaşım bileşenleri, yerçekimi dökümü, düşük basınç dökümü ve kalıp döküm dahil olmak üzere çeşitli döküm yöntemleriyle üretilebilir. Son yıllarda, tiksotropik enjeksiyon kalıplama gibi yenilikçi teknikler ortaya çıkmıştır ve kalıp dökümü en yerleşik süreç olarak kalmıştır. Şu anda, kalıp dökümü, hem yurt içinde hem de uluslararası olarak magnezyum alaşım parçalarının üretilmesi için baskın yöntemdir. ** 1) Magnezyum alaşım bileşenlerinin kalıp dökümü ** Magnezyum alaşımları için kalıp döküm işlemi, malzemenin oksidasyon ve yanmaya duyarlılığı nedeniyle, alüminyum alaşımlarına kıyasla sıcak çatlama olasılığını artıran benzersiz zorluklar sunar. Sonuç olarak, magnezyum alaşımları için erime, döküm ve sıcaklık kontrol süreçleri daha karmaşıktır. Kalıp döküm makineleri sıcak oda ve soğuk oda tiplerinde kategorize edilir. Sıcak oda kalıp döküm makineleri, benzer kapasiteye sahip soğuk oda makinelerinin çıkışının yaklaşık iki katında faaliyet gösteren yüksek üretim verimlilikleri ile bilinir. Bununla birlikte, tipik olarak 7840 kN'nin altında bir kilitleme kuvvetine sahiptirler, bu da onları daha küçük, hafif dökümlere (genellikle 2 kg'ın altında) uygun hale getirir. Örnekler arasında bilgisayarlar için magnezyum alaşım kasaları ve sıcak oda makineleri kullanılarak üretilen hafif bisiklet çerçeveleri yer alır. Soğuk oda kalıp döküm makineleri, özellikle daha büyük bileşenler için daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Dikkate değer bir örnek, 1990 yılında Amerika Birleşik Devletleri'nde geliştirilen ve 13.72 mn'lik bir kilitleme kuvvetine sahip olan büyük ölçekli bir magnezyum alaşımlı soğuk oda kalıp döküm makinesidir. Bu makineler, kamyon panoları ve otomotiv bileşenleri gibi daha kalın parçalar oluşturmak için idealdir. Raporlar, 1992 yılına kadar ABD ve Japonya'daki toplam soğuk ve sıcak oda kalıp döküm makinelerinin 160 birimi aştığını göstermektedir. Tayvan'da, magnezyum alaşımı kalıp döküm endüstrisi de hızlı bir büyüme gördü, 40'tan fazla üretici ve 220'den fazla makine yılda yaklaşık 8.600 ton magnezyum alaşım ürünü üretti. Tersine, anakara Çin'in şu anda sadece sekiz magnezyum alaşımı kalıp döküm üreticisi var ve üretim kapasitesinde küresel standartlara kıyasla önemli bir boşluğu vurguluyor. ** 2) Magnezyum alaşımdaki eğilimler Döküm Teknolojisi ** Magnezyum Alaşım Die Döküm diğer metal kalıp döküm işlemleriyle benzerlikler. Döküm sırasında, erimiş magnezyum alaşımı kalıp boşluğunu yüksek hızlarda doldurur, bu da gazı yakalayabilir ve alaşım içinde yüksek basınçlı mikro gözün oluşmasına yol açar. Bu kusurlar, dökümlerin mekanik bütünlüğünü tehlikeye atarak ısıl işlem görme ve yüksek sıcaklıklar altında performans gösterme yeteneklerini sınırlayabilir. Bu sorunları ele almak ve kalıp dökümlerinin kalitesini artırmak için vakum kalıp dökümü ve yarı katı tikropik kalıp döküm gibi yeni teknolojiler geliştirilmiştir. Vakum kalıp dökümü, gözeneklerin ve çözünmüş gazların varlığını en aza indirmek için döküm işlemi sırasında kalıp boşluğundan gazın çıkarılmasını içerir, böylece dökümlerin mekanik özelliklerini ve yüzey kaplamasını iyileştirir. Vakum kalıp dökümü yoluyla üretilen parçalar 1.5-2.0 mm kadar ince duvar kalınlıkları elde edebilir ve döküm mukavemeti ve tokluğunda kayda değer iyileştirmeler ile. Tekerlekler ve direksiyon sistemleri dahil olmak üzere ana otomotiv bileşenleri bu teknik kullanılarak başarıyla üretilmiştir. Tixomolding olarak da bilinen yarı katı tiksotropik kalıp dökümü, enjeksiyon kalıplamasına çok benzemektedir. Bu işlem, magnezyum alaşımlı ingotların ince parçacıklara işlenmesi ile başlar, bu da daha sonra ısıtılır ve yarı katı bir alaşım oluşturmak için kısmen eritilir. Bu malzeme daha sonra yüksek hızda önceden ısıtılmış bir kalıp boşluğuna enjekte edilir. Yarı katı alaşımlar, termoplastiklere benzer şekilde basınç altında akabilir ve yüksek hassasiyetle karmaşık şekillerin oluşturulmasına izin verir. Tixotropik enjeksiyon kalıplama, geleneksel kalıp döküm işlemlerine göre çeşitli avantajlar sunar. Sıvı metal erime ihtiyacını ortadan kaldırır, bu da daha temiz, daha güvenli ve daha fazla enerji tasarruflu üretim ortamına neden olur. Süreç hammadde tüketimini önemli ölçüde azaltır ve patlamalarla ilişkili riskleri en aza indirir. Ayrıca, nihai parçaların gözenekliliği önemli ölçüde daha düşüktür, bu da ısıl işlemlere izin verir ve üstün mekanik özelliklere ve korozyon direncine neden olur. Tiksotropik kalıplama sırasında çalışma sıcaklığı, kalıpların ömrünü arttıran ve üretimde genel tutarlılığı artıran geleneksel kalıp dökümünden yaklaşık 100 ° C daha düşüktür. Bu yöntem, çeşitli otomotiv parçaları da dahil olmak üzere 0.7-0.8 mm kadar düşük duvar kalınlıklarına sahip hafif bileşenlerin üretilmesini sağlamıştır. Magnezyum alaşımı kalıp döküm endüstrisi gelişmeye devam ettikçe, yarı katı enjeksiyon kalıplama teknolojilerinin benimsenmesine yönelik artan bir eğilim var. Bu değişim, üreticilerin yüksek kaliteli magnezyum alaşım bileşenlerine olan artan talebi karşılamak için üreticilerin giderek daha fazla gelişmiş yarı katı döküm makinelerine yatırım yaptıkları bölgelerde belirgindir.